Расфасовочно-упаковочное оборудование для сыпучих пищевых продуктов

На фасовочных фабриках, оптовых базах применяются автоматы для упаковки сахара-песка, круп, для фасовки поваренной соли. В фасовочных отделениях крупных магазинов используются автоматические и полуавтоматические весы для взвешивания и фасовки пищевых продуктов.
Автомат А5-АПА-М для упаковки сахара-песка и круп
Автомат А5-АПА-М предназначен для изготовления двойных бумажных пакетов и упаковки в них сахара-песка, пшена, гречневой и перловой круп дозами по 0,5 кг. Точность дозирования составляет ±1% номинальной дозы массы. Автомат работает по принципу весового дозирования.
Устройство и работа автомата. Автомат представляет собой двух-роторную машину периодического действия с автоматическим весовым дозатором марки ЗДАРК-1. В минуту автомат выдает 52 наполненных продуктом пакета. Управление автоматом — кнопочное. Установленная мощность — 4,3 кВт.
Автомат состоит из следующих основных узлов: механизма образования заготовок для внутреннего пакета; механизма образования заготовок для наружного пакета; печатного механизма; пакетного ротора; упаковочного ротора; транспортера готовой продукции и весов ЗДАРК-1.
Масса автомата — 5700 кг. Габариты (в мм): длина — 4485, ширина — 3340, высота — 2800.
Все эти механизмы устанавливаются на станине 7, которая состоит из опорной плиты, передней и задней стоек, скрепленных между собой в верхней части тремя траверсами.
Механизм образования заготовок для внутреннего пакета крепится к передней стойке, а механизм образования заготовок для наружного пакета 6 — к передней траверсе. Печатный механизм устанавливается на механизме образования заготовок для наружного пакета.
Для изготовления внутреннего и наружного пакетов применяют оберточную бумагу марки А или В или мануфактурную бумагу.
Для склейки пакетов используют специальную эмульсию или декстриновый клей.
Внутренние размеры пакета (в мм): длина — 73, ширина — 54, высота — 115.
Оба ротора — пакетоделательный и упаковочный расположены на продольной оси автомата в одной плоскости.
Вертикальные валы роторов опираются на упорные подшипники, закрепленные на опорной плите.
Механизм образования заготовок для внутреннего пакета с рулонодержателем расположен по поперечной оси пакетоделательного ротора, а по продольной оси — механизм с рулонодержателем для наружного пакета.
Между пакетным и упаковочным роторами смонтирован механизм передачи пакета 9, предназначенный для снятия изготовленного пакета с формы и передачи его в карман упаковочного ротора.
Над упаковочным ротором на четырех стойках, закрепленных на станине, устанавливаются весы 2.
На станине параллельно механизму образования заготовок для внутреннего пакета монтируется транспортер готовой продукции 3, который подает полностью сформированный пакет на укладку в тару.
Основные операции автомат выполняет с помощью кулачковых валов расположенных внутри станины. Кулачковые валы приводятся в движение от электродвигателя через клиноременную передачу, блоки цилиндрических и конических шестерен и цепных передач.
Электродвигатель вынесен за станину и устанавливается на полу или специальном фундаменте и крепится болтами.
Для установки самого автомата фундамента не требуется.
В наладочном режиме механизмы автомата можно провернуть вручную, для чего на ведомом шкиве имеется штурвал.
Для изготовления внутреннего пакета бумага с помощью тянущих роликов подается с рулона, установленного на рулоно-держателе, на оправку пакетного ротора. По пути на нее в соответствующих местах наносится клей для продольного шва пакета и отрезается заготовка нужной длины.
На пакетном роторе производится обжим пакета на оправке и проклейка продольного шва внутреннего пакета с помощью прижимной планки, опускающейся на шов.
После поворота ротора на следующую позицию с помощью лапы подгибается один клапан дна внутреннего пакета (по длинной стороне); второй клапан загибается при переходе пакета в следующую позицию, на которой он становится против механизма образования заготовок для наружного пакета.
Для изготовления наружного пакета бумага сматывается с рулона, проходит между валиком подачи бумаги и валиком клише печатного механизма, с помощью которого (анилиновой краской) наносятся надписи и рисунок. Затем наносится клей для продольного шва пакета и склеивания внутреннего и наружного пакетов, отрезается необходимого размера заготовка и подается на оправку пакетного ротора, где производится обжим пакета и склейка продольного шва. При повороте ротора на одну позицию дно наружного пакета складывается конвертом, при этом сначала загибаются узкие створки одновременно наружного и внутреннего пакетов, а затем — одна створка наружного пакета, вторая створка загибается при повороте ротора.
На позиции, противоположной той, на которой подается бумага для внутреннего пакета, происходит прижим склеенного донышка и одновременно на донышке пакета штемпелем ставится клеймо (дата расфасовки, номер смены).
Когда оправка занимает положение, совпадающее с продольной осью автомата, готовый пакет подается в гнездо упаковочного ротора. Упаковочный ротор имеет 12 гнезд.
На второй позиции после установки пакета через воронку засыпают продукт. Отвешивание дозы производится строенными автоматическими весами ЗДАРК-1, которые управляются электромеханическим переключателем от кулачкового вала.
На следующих двух позициях ротора производится утряска продукта, а затем его трамбовка.
Далее происходит процесс запечатывания верха пакета в такой последовательности: загиб узкого клапана и разведение широких клапанов пакета; загиб второго узкого клапана и прокат верха; отгиб узкого клапана и нанесение клея; прижим узкого клапана; прижим и подогрев заделанных узких клапанов пакета; нанесение клея на оставшиеся уголки широких клапанов; заделка заднего, а затем переднего уголков; прижим и подогрев верха пакета.
Готовый пакет выталкивается из гнезда и подается на транспортер, который направляет упаковки на стол готовой продукции.
Во время движения на транспортере происходит прижим и окончательное склеивание верха пакета.
В тех случаях, когда некоторые технологические операции по какой-либо причине не выполняются и нормальная работа автомата может нарушиться, предусматривается его останов с помощью автоматической блокировки, контролирующей положение механизмов, наличие пакетов на различных позициях и др.
Эксплуатация и техническое обслуживание. Нормальная работа автомата зависит от хорошей подготовки обслуживающего персонала, знания его конструктивных особенностей и соблюдения правил технической эксплуатации.
Автомат обслуживают три человека: один наблюдает за работой пакетного и упаковочного роторов; второй снимает с приемного стола и укладывает в тару сформированные пакеты; третий следит за техническим состоянием автомата: подготавливает его к работе и в случае необходимости выполняет мелкие ремонтные работы.
Поскольку автомат предназначен для расфасовки пищевых продуктов, его санитарному состоянию должно быть уделено особое внимание.
Перед началом работы необходимо проделать следующее:
смазать все трущиеся части автомата; проверить затяжку крепежных деталей; тщательно промыть и насухо протереть места, соприкасающиеся с продуктом; заправить бумагу с рулона под ролики механизмов для изготовления внутреннего и наружного пакетов; заполнить клеем ванны; проверить работу электронагревательных приборов; проверить правильность работы весовых дозаторов.
Перед пуском необходимо вручную провернуть автомат, чтобы проверить плавность работы механизмов и качество выполнения технологических операций. Особое внимание необходимо уделить наладке клеевых механизмов, так как они являются причиной большого числа неполадок.
После окончания работы на автомате все детали, соприкасающиеся с клеем, должны быть промыты горячей водой и насухо протерты.
Чтобы избежать несчастных случаев вследствие неправильного и неумелого обращения с автоматом, каждый новый работник, прежде чем приступить к его обслуживанию, должен быть ознакомлен с особенностями работы на нем и получить инструктаж по технике безопасности.
Обслуживающий персонал должен хорошо знать систему управления, чтобы в случае необходимости быстро выключить автомат.
При пуске автомата или при проворачивании его вручную должен быть включен предупредительный сигнал.
Запрещается на ходу снимать испорченные пакеты, смазывать, обтирать автомат и выполнять другие работы, которые могут повлечь за собой несчастные случаи.
Автомат должен быть надежно заземлен и укомплектован низковольтной переносной лампой.
Для расфасовки и упаковки сахара-песка и круп дозой в 1 кг применяется автомат А5-АПА-М1, конструкция которого, принцип работы и эксплуатация не отличаются от автомата А5-АПА-М за исключением размеров пакета.
Автоматические весы ДРК-1 предназначены для автоматического взвешивания крупы и сахара-песка и засыпки отвешенных порций в заранее подготовленные пакеты, подставляемые под выпускную горловину вручную.
Весы применяются на специализированных фасовочных фабриках и оптовых базах, а также в фасовочных отделениях магазинов.
Устройство и работа автоматических весов. Весы состоят из тумбы 12, внутри которой смонтирован привод 11 с распределительным кулачковым валом и весовой механизм, работающий по принципу равноплечего рычага.
Сверху весов на их корпусе 8 устанавливается загрузочная воронка 7, под которой расположен питатель 6, представляющий собой камеру объемного дозирования, и вибратор 9, предназначенный для доведения веса дозы до номинала.
Весовой ковш 3 подвешен к коромыслу 4, на его другой стороне находится гире-держатель, равновесие между ними осуществляется с помощью регулятора точности веса 5.
Сформированная доза продукта по лотку 2 поступает в пакет, который ставится на стол 1, имеющий решетчатое дно. Под ним расположен выдвижной ящик.
Продукт, подлежащий расфасовке, загружают через сетку в конусную загрузочную воронку, из которой при включении весов в работу он поступает в камеру объемного дозирования, имеющую верхнюю и нижнюю заслонки. Одновременно продукт по патрубку поступает в лоток вибратора. ,
Когда в камере объемного дозирования будет сформирована предварительная порция продукта (несколько меньше номинала), верхняя заслонка перекрывает его поступление, а нижняя — открывается и продукт пересыпается в весовой ковш. Включается вибратор, который небольшим потоком по лотку подает продукцию в весовой ковш и доводит дозу до точного веса.
Взвешивание осуществляется сравнением массы продукта, находящегося в весовом ковше, с массой гирь, установленных в гире-держателе. При достижении точного веса срабатывает датчик точного веса и заслонка лотка вибратора закрывается. Одновременно отключается вибратор и включается механизм, поворачивающий распределительный кулачковый вал на один оборот.
При этом кулачки последовательно открывают: верхнюю заслонку питателя (одновременно арретируют коромысло); заслонку весового ковша (происходит выдача сформированной дозы); нижнюю заслонку питателя (предварительная порция пересыпается из камеры объемного дозирования в весовой ковш для точного взвешивания). Заслонка вибропитателя открывается.
В случае необходимости весы могут быть отключены, для чего предусмотрена ножная педаль.
Для удобства работы с различными по высоте пакетами расстояние от поверхности стола до выпускного лотка можно регулировать в пределах 150 мм.
Пакеты подставляют под выпускную горловину вручную. Верх заполненного пакета можно заделывать на проволокошвейной машине тонкой металлической проволокой или склеивать вручную.
Эксплуатация и техническое обслуживание. Прежде чем приступить к работе, весы должны быть настроены на определенную величину взвешиваемой порции (0,5 или 1 кг) и производительность, которая составляет 20—30 отвесов в минуту при порции 0,5 кг и 20—25 отвесов при порции 1 кг. Допускается погрешность от номинальной массы в размере ±0,5%, для 10 отвесов—±0,2%. Затем производятся проверка точности взвешивания и ее регулировка.
Для нормальной работы необходимо обеспечить непрерывное и равномерное поступление продукта в загрузочный бункер весов в пределах их установленной производительности, так как количество продукта, находящегося в бункере, влияет на точность взвешивания. Поэтому необходимо периодически проверять правильность отвесов на контрольных весах.
Установленная мощность —3,2 кВт. Габариты весов (в мм)'. длина — 935, ширина — 800, высота — 1950. Масса — 250 кг.
ДСК-1 относятся к стационарным весам с циферблатным указательным прибором. Они предназначены для весового дозирования крупы и сахарного песка в заранее подготовленные пакеты, подставляемые под выпускную воронку вручную.
Весы могут быть установлены как на специализированных фасовочных фабриках и базах, так и в фасовочных отделениях магазинов.
Устройство и работа полуавтоматических весов. Весы состоят из тумбы 7, на которой установлено весовое устройство 4 с опрокидывающимся ковшом 5 и стационарной воронкой 6. Весовое устройство представляет собой циферблатные весы с вмонтированными в шкалу датчиками грубого и точного веса.
Над опрокидывающимся ковшом расположен питатель весов 3, состоящий из воронки с горловиной, сечение которой регулируется задвижками и двумя заслонками — грубого и точного дозирования. Продукция подается в питатель весов из приемного бункера 9 шнеком 2, получающим вращение от электродвигателя / через клиноременную передачу.
На тумбе под выпускной воронкой монтируется регулируемый по высоте столик 8 для установки пакетов во время их заполнения.
Продукт, подлежащий расфасовке, засыпают через сетку для задержки крупных примесей (завязки мешков, комки и т. п.) в люк, имеющийся в крышке приемного бункера. При включении весов в работу шнек, расположенный в металлической трубе, вращаясь, захватывает продукцию из приемного бункера и перемещает ее в воронку питателя весов. Когда уровень продукции в питателе будет достаточным, включают электромагнитный механизм управления заслонками горловины питателя. При этом обе заслонки грубого и точного веса открываются и продукт ссыпается в опрокидывающийся ковш, установленный на площадке. весов. Как только стрелка весов дойдет до датчика грубого веса, срабатывает электромагнит и заслонка перекрывает основное сечение горловины питателя, с помощью которого производится грубая дозировка. Дальнейшее поступление продукции в опрокидывающийся ковш происходит малым потоком через заслонку точной дозировки. Когда стрелка весов сравняется с установленным на шкале датчиком точного веса, второй электромагнит полностью перекрывает горловину питателя и доступ продукции в ковш прекращается — доза готова.
Фасовщица устанавливает порожний пакет на столик под выпускную воронку и, нажав рукой на рычаг ковша, опрокидывает его. Продукция через воронку ссыпается в пакет. Опрокидывать ковш можно также с помощью ножной педали, соединенной тягами с ковшом.
Следующий цикл начинается при возвращении опрокидного ковша в исходное положение.
Запечатывание пакета производится так же, как и на автоматических весах.
Правила эксплуатации полуавтоматических весов те же, что и автоматических. Разница состоит только в способах регулировки.
Точность взвешивания регулируется передвижением датчика точного веса по шкале весов, демпферной системой, успокаивающей колебание стрелки весов, а также размерами зазоров между заслонкой точного дозирования и горловиной питателя.
Производительность весов, которая составляет 9—10 отвесов в минуту, регулируется за счет положения датчика грубого дозирования на шкале весов и сечения горловины питателя. Положение датчика устанавливается задвижкой. Опрокидывание ковша должно производиться плавно, без рывков.
С помощью весов ДСК-1 можно фасовать продукты порциями 0,5 и 1 кг.
Допустимая погрешность составляет ±1% номинального веса порции и ±0,5% порции — на десять отвесов.
Установленная мощность — 0,8 кВт. Габариты весов (в мм): дЛина _ 1450, ширина — 1300, высота — 1850. Масса — 180 кг.