|
К недостаткам системы следует отнести влияние транспортного запаздывания на точность измерения выходов. Возмущение от резкого изменения расхода зерна на I драную систему проходит через всю технологическую линию в течение 5—20 мин. В это время система показывает неправильные значения выходов. Следовательно, при больших изменениях массового расхода зерна на I драную систему пользоваться показаниями системы в течение 15—20 мин не следует.
В технической литературе по технологии мукомольного производства и в Правилах организации и ведения технологического процесса на мельницах приведены примерные схемы помолов, ориентировочные режимы подготовки зерна, режимы измельчения зерна и промежуточных продуктов в вальцовых станках, режимы обогащения крупок в ситовеечных машинах, схемы и нумерации сит в рассевах, методы контроля качества и выходов продукции и т. п. Однако полностью отсутствуют рекомендации относительно управления процессом (с чего начинать и что делать) в случае, если, несмотря на выполнение всех требований Правил, выход и качество вырабатываемой муки намного ниже установленных норм или расчетных значений.
Во введении отмечалось, что по статистическим данным 60 мукомольных заводов, работающих примерно в одинаковых условиях, общий выход и выхода муки высоких сортов на отстающих предприятиях соответственно на 8,8 и 22% ниже, чем на передовых. На всех этих предприятиях процесс ведется по Правилам. Указанные различия в выходах муки определены на основе среднемесячных данных. Совершенно очевидно, что среднесменные и среднечасовые отклонения выходов от норм значительно выше, чем 8,8 и 22%.
Такие большие отклонения своевременно могут быть обнаружены и зафиксированы при помощи СЦКВ. При этом неминуемо встает вопрос, в каких точках и в какой последовательности следует воздействовать на процесс (режим каких машин следует изменить), чтобы выхода и качество продукции приблизились к установленным нормам.
Задача регулирования выходов и качества сводится к задаче оптимизации основных параметров процесса в динамике. Для мукомольных заводов в теоретическом плане эта задача еще не решена. Отсутствует математическое описание процесса переработки зерна в муку и недостает многих данных для такого описания. Поэтому приходится ограничиваться практическими рекомендациями, в основе которых лежит накопленный за долгие годы производственный опыт.
Как было показано в главе 5, для отыскания оптимального режима работы вальцовых станков I—IV драных систем методом полного перебора при изменении режима измельчения по системам на 2% требуется примерно 100 суток. Такие большие затраты времени обусловлены инерционностью (в основном транспортным запаздыванием) объекта регулирования. В данном случае применение быстродействующих управляющих вычислительных машин мало, что даст для ускорения процесса оптимизации. Поэтому в настоящее время и в ближайшем будущем для управления технологическим процессом придется пользоваться практическими рекомендациями, в основе которых лежит многолетний производственный опыт.
.......................................................................................................................... |
|
