Контроль и стабилизация количественного качественного состава помольной смеси

Количественное соотношение и качество зерна смешиваемых партий оказывают прямое влияние на количество и качество вырабатываемой муки. Поэтому стабилизация помольной смеси имеет большое практическое значение, так как только при постоянном составе и качестве помольной смеси удается опытным путем найти оптимальные режимы работы технологических машин и обеспечить высокие выхода муки стандартного качества. Мукомольные заводы стремятся перерабатывать помольную смесь постоянного состава возможно длительное время.
На отечественных мукомольных заводах для составления помольных смесей применяют барабанные дозирующие машины и задвижки, а на заводах, построенных фирмой «Бюлер» (Швейцария), автоматические порционные весы, которые устанавливают обычно под всеми оперативными бункерами второго отволаживания.
Барабанные дозирующие машины и задвижки дозируют зерно по объему и поэтому не могут обеспечить с достаточной точностью стабильный состав помольной смеси по массе компонентов. Приборы для измерения расхода компонентов в этих устройствах отсутствуют.
Автоматические порционные весы позволяют составлять смесь с высокой точностью и стабильностью состава. Однако они занимают много места и требуют применения громоздких смесителей, так как компоненты выдаются отдельными порциями, которые необходимо тщательно смешивать для получения однородной помольной смеси. Состав помольной смеси оперативно контролируется по показаниям счетчиков весов.
Для составления помольной смеси с успехом могли бы быть применены ленточные весовые дозаторы, которые для аналогичных целей используют в других отраслях промышленности. Однако их на мукомольных заводах пока не применяют.
Для составления и контроля помольной смеси могут быть использованы более простые средства — автоматические расходомеры сыпучих материалов.
Фирма «Санкио и Дэнгио» (Япония) рекомендует устанавливать разработанные ею и изготавливаемые серийно расходомеры ударного (лоткового) типа после бункеров и по показаниям расходомеров контролировать производительность истечения сыпучего материала.
На мукомольных заводах с учетом местных условий можно рекомендовать несколько вариантов использования расходомеров типа РВД и РЦ для контроля и регулирования компонентного состава помольной смеси.
Первый вариант. Наиболее простой и надежный, он предполагает установку датчиков расходомеров РВД-71 (рис. 37) под всеми оперативными бункерами 4. Датчики подключают через коммутатор к одному вторичному прибору КСДЗ. Расход каждого компонента контролируют по показанию стрелки, а регулируют вручную поворотом секторной заслонки 2, которая соединена тягой с рукояткой 5. Положение рукоятки фиксируют стопорным винтом 6.
Во время работы задвижка 3 должна быть полностью открыта. Ее закрывают только при ревизии датчика и очистке его от крупных предметов. Компоненты поступают в шнек-смеситель 7.
Расход каждого компонента заранее рассчитывают в: соответствии с его процентным содержанием в общей смеси.
Оперативность контроля и регулирования повышается, если все датчики подключены к своим вторичным приборам, которые в каждый момент времени показывают расход компонентов. В этом случае целесообразна применять вторичные приборы с сигнальным устройством. Сигнальное устройство включает лампу или звонок при прекращении подачи компонента.
Достоинства приведенного варианта — в возможности автономного расположения датчиков, в независимом регулировании расхода компонентов, в визуальном контроле компонентного состава, в сигнализации о прекращении подачи компонента (при наличии вторичных приборов у всех датчиков).
Основной недостаток — случайные колебания весового соотношения компонентов в диапазоне ±2% при изменениях объемной массы всех или одного из компонентов.
Второй вариант. Более высокую точность и стабильность состава помольной смеси могут обеспечить расходомеры в комплекте с системами автоматической стабилизации массового расхода.
Задвижки с исполнительными механизмами устанавливают под соответствующими бункерами. Вторичные приборы, регуляторы и органы управления и сигнализации располагают в отдельном шкафу пылезащищенного исполнения. Датчики расходомеров и исполнительные механизмы соединяют кабелями с вторичными приборами и регуляторами.
Для удобства настройки задвижки снабжены не только автоматическим, но и ручным управлением. Состав помольной смеси устанавливают по показаниям вторичных приборов при выключенных автоматах. После того, как состав помольной смеси подобран, включают системы автоматической стабилизации, которые с достаточно высокой точностью поддерживают заданный расход всех компонентов независимо от колебаний объемной массы и других характеристик сыпучего материала.
Основной недостаток этого варианта заключается в сложности системы, а достоинство — в полной автоматизации процесса дозирования.
Третий вариант. Отличается от второго тем, что индивидуальное управление задвижками заменено групповым. При этом стабилизируются не отдельные потоки компонентов, а общий расход зерновой смеси. Процентное соотношение компонентов задается степенью открытия индивидуальных задвижек, имеющих одинаковую конструкцию и параметры. Датчик расходомера монтируют в потоке готовой помольной смеси после задвижек.
Для реализации этого варианта необходимы два основных условия:
расположение бункеров с компонентами рядом друг с другом по одной линии;
дозирование задвижками, разработанными специально для этого.
Все задвижки проходят через направляющие 2 и соединены с общим валом 10 рычажно-кулисным механизмом. Задвижка жестко соединена с кулисой 7 и сухарем 6, который можно перемещать по длине паза винтом, заканчивающимся рукояткой 5. Сухарь снабжен указателем 4 степени открытия задвижки по шкале 3. Цилиндрические выступы 9 сухаря
входят в паз кривошипа 8, который жестко соединен с валом 10. При одном и том же угле поворота вала 10 степень открытия задвижек будет зависеть от положения сухаря. Если сухарь находится внизу и его центр совпадает с осью вращения вала 10, то задвижка перемещаться не будет. Когда сухарь находится вверху и указатель показывает 100%, то при повороте вала на 30° задвижка будет полностью открыта и расход зерна будет максимальным.
Вал получает вращение от электрического исполнительного механизма. Степень открытия задвижек и, следовательно, расход компонентов регулируют вращением рукоятки 5 и отсчитывают по шкале 3, градуированной от 0 до 100%. Общий расход помольной смеси определяют по показаниям расходомера.
Применяемые на хлебоприемных предприятиях и заводах по переработке зерна задвижки непригодны для группового управления не только потому, что они конструктивно не приспособлены, но и потому, что получающаяся зависимость массового расхода от степени открытия носит нелинейный характер.
Чтобы процентное содержание компонентов при групповом управлении задвижками не нарушалось, необходимы задвижки с линейной расходной характеристикой. Массовый расход зерна пшеницы через прямоугольное выпускное отверстие зависит не только от характеристик зерна, но и от параметров отверстия. В частности, вид расходной характеристики зависит от отношения сторон прямоугольного выпускного отверстия и от того, какая сторона отверстия регулируется.
Массовый расход Q (т/ч) через прямоугольное отверстие объемная масса сыпучего материала, кг/м3; f — коэффициент внутреннего трения сыпучего материала; k — коэффициент, пропорциональный параметру динамического свода, имеющего форму параболы, м; А и В — размеры короткой и длинной сторон выпускного отверстия, мм.
Анализ уравнения показывает, что если форма выпускного отверстия прямоугольная, причем длинная сторона «В» в несколько раз больше короткой стороны А, а задвижка перемещается вдоль длинной стороны, то в зависимости расхода Q от размера дозирующего отверстия вдоль длинной стороны В будет два различных участка: нелинейный и линейный. В начальный период, когда размер стороны «В» изменяется от 0 до В=А, вид зависимости нелинейный, а при дальнейшем увеличении стороны В т. е. при В>А, зависимость расхода от размера выпускного отверстия вдоль В становится линейной. Такой характер зависимости объясняется тем, что параметры динамического свода над выпускным отверстием определяются в основном короткой стороной отверстия А.
Для группового управления расходом компонентов рекомендуется применять задвижку с размерами выпускного отверстия 40X280 мм, обеспечивающую регулирование расхода в диапазоне от 0 до|12 т/ч. Учитывая, что нелинейный участок характеристики расположен в области малых расходов, рабочий диапазон регулирования расхода находится в интервале от 1,5 до 12 т/ч. В этом диапазоне заданное процентное содержание компонентов практически не нарушается при повороте вала 10, т. е. при регулировании суммарного расхода зерна.

 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

..........................................................................................................................

 
 
© 2011 Разработано специально для food-industri.ru, все права защищены.
Копирование материалов сайта разрешается только с указанием прямой индексируемой ссылки на источник.