Контроль процессов измельчения и сортирования

Измельчение и сортирование — важнейшие процессы мукомольного завода, направленные на извлечение из зерна возможно большего количества эндосперма.
Зерно содержит в среднем 80% эндосперма и 20% оболочек, алейронового слоя и зародыша. На лучших заводах при образцовом ведении технологического процесса вырабатывают до 50% муки с зольностью, близкой к зольности эндосперма. Остальная мука содержит заметное количество оболочек, а в отруби попадают частицы эндосперма.
Приборы оперативного контроля дают возможность оптимизировать процессы измельчения, сортирования и обогащения и повысить таким образом степень использования зерна.
Методы и средства измерения отдельных характеристик продуктов. К числу параметров, которые следует оперативно контролировать в размольном отделении, относят массовый расход продуктов в потоках, степень измельчения, крупность и гранулометрический состав, зольность, белизну, содержание оболочек.
Оперативный непрерывный контроль массового. расхода ведут при помощи расходомеров лоткового, вибролоткового и центробежного типов.
Методы контроля степени измельчения продуктов в вальцовых станках можно подразделить на две основные группы: прямые и косвенные. На предприятиях используют прямые методы, к которым относят органолептическое визуальное определение извлечения крупки и дунста, ситовой анализ гранулометрического состава продуктов измельчения, непрерывное измерение извлечения автоматическими приборами.
Приборы и методы, основанные на косвенных показателях, не нашли большого применения на практике, что объясняется в основном низкой точностью получаемых результатов, обусловленной изменчивостью физико-механических, химических и структурных свойств зерна.
Органолептическнй метод — самый старый из применяемых. Технолог отбирает из потока порцию продукта и визуально или путем сличения с эталоном приближённо определяет качество продукта: извлечение, крупность, белизну, наличие оболочек. Метод позволяет быстро оценить интересующий параметр и принять меры, если этот параметр заметно отличается от заданной величины. Основной недостаток метода — низкая точность, субъективность, дискретность.
Ситовой анализ при количественной оценке недосевов, крупности, гранулометрического состава, извлечения обязателен и закреплен Правилами организации и ведения технологического процесса на мельницах.
В результате измельчения получается смесь частиц различной крупности и качества. С исчерпывающей полнотой эту смесь характеризует дифференциальная (рис. 43) кривая плотности распределения частиц по крупности и зольности.
При увеличении степени измельчения кривые распределений меняют свою форму и положение: кривая крупности частиц переходит в положение кривой крупности 2, а кривая зольности 10 — в положение кривом зольности 20. Математические ожидания распределений уменьшаются: M1 переходит в М2.
Технологическая эффективность измельчения может быть ориентировочно оценена по величине разности соответствующих математических ожиданий крупности и зольности.
Если измельчения нет, кривые крупности и зольности частиц (зерновок) практически совпадают, а при полагаются близко друг к другу. Разность между математическими ожиданиями M1 и М,0 невелика. Это говорит о том, что дифференциация частиц по их зольности мала. Дальнейшее увеличение степени измельчения приводит к существенному различию кривых крупности 2 и зольности 20, а разность между математическими ожиданиями М2 и М2о становится больше. Это указывает на заметную дифференциацию частиц по зольности.
При очень большой степени измельчения кривые крупности и зольности будут практически совпадать, а разность между математическими ожиданиями будет стремиться к нулю, т. е. эндосперм и оболочки будут измельчаться почти одинаково.
Таким образом, степень измельчения, соответствующую максимальной разности математических ожиданий распределений частиц по крупности и зольности, следует считать критической и оптимальной с точки зрения избирательного измельчения зерна.
Для каждой зерновой смеси можно найти оптимальный режим измельчения, обеспечивающий наибольшую дифференциацию частиц по зольности.

 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

..........................................................................................................................

 
 
© 2011 Разработано специально для food-industri.ru, все права защищены.
Копирование материалов сайта разрешается только с указанием прямой индексируемой ссылки на источник.