Непрерывное измерение извлечения

Предложено несколько методов автоматического непрерывного контроля процесса измельчения продуктов в вальцовых станках драных систем. В каждом из них в качестве анализаторов крупности использованы ситовые устройства для разделения исходной смеси па фракции и приборы для измерения массового расхода сыпучих продуктов в потоке.
Первый метод заключается в том, что перед станками I—IV драных систем устанавливают датчики автоматических расходомеров, а вторичные приборы располагают в помещении сменного технолога. Приборы непрерывно показывают и записывают на L диаграммах текущие значения расходов продуктов. Стабильность режима измельчения и извлечение " продуктов контролируют по - показаниям расходомеров. При необходимости нзвлечение вычисляют по формуле «=(1—м: <3б) 100, где k — поправочный коэффициент, учитывающий влияние недосевов; Q — подача (расход) продукта на последующий по ходу процесса вальцовый станок; <?б — подача (расход) продукта на контролируемый станок.
Пример. Подача на вальцовые станки I—IV драных систем по показаниям расходомеров составляет соответственно 10, 8, 5, 3 т/ч. Коэффициент к— 1. Извлечение на станках I—JII драных систем будет по системам и = (1—8 : 10)100=20%, и2= (1—5:8) 100=27,5%, з =(1—3:5)100 =40%, а извлечение по отношению к зерну на I драную систему соответственно составит 20, 50 и 70%.
В качестве анализатора крупности используют группу приемных сит производственных рассевов. Приемные сита не засеиваются и очень редко прорываются.
Достоинства метода в полной автоматизации контроля, возможности регистрации результатов, что важно для анализа работы смены и установления связи между режимами измельчения и выходами муки и отрубей, в минимуме измерительных средств, которые изготовляются серийно.
Недостатки метода — это прежде всего необходимость определения при помощи рассевка-анализатора поправочного коэффициента после каждой замены приемных сит или при переходе на другую схему помола, а также необходимость вычислений.
Метод имеет реальную перспективу широкого применения, так как прост и надежен. Кроме того, унифицированные выходные сигналы вторичных приборов можно непосредственно передавать в вычислительные и управляющие устройства.
Второй метод сводится к тому, что сигналы от расходомеров, установленных в потоках соответствующих продуктов, получаемых после рассевов, направляются в аналоговые вычислительные приборы, которые делят сигналы и выдают готовую информацию об извлечении. Величина извлечения записывается на ленточную диаграмму, что позволяет судить о всех изменениях извлечения и его средней величине в течение часа, смены, суток. Достоинство метода — наличие вычислителя извлечения.
Третий метод состоит в том, что в потоке продуктов измельчения между вальцовым станком и производственным рассевом устанавливают специальное виброситовое устройство, разделяющее смесь на две фракции: крупную и мелкую.
Конусообразное сито подвешено к корпусу на трех цилиндрических пружинах и совершает одновременно колебания горизонтальные круговые, поступательные и вертикальные гармонические. Установочные и кинематические параметры выбраны оптимальными и обеспечивают достаточно четкое деление смеси на две фракции. Мерой извлечения служит отношение расходов фракций, определяемое при помощи сдвоенного расходомера, конические чувствительные элементы которого закреплены на общем весоизмерительном коромысле
Исследования показали, что такой метод позволяет достаточно точно измерять извлечение. Особенность метода состоит в том, что виброситовое устройство выполняет одновременно и технологические функции. Проходовая фракция направляется, минуя рассев, в вальцовый станок следующей системы. При этом производственный рассев разгружается и может обеспечить более высокое качество сортирования продуктов.
Четвертый метод предполагает установку двух расходомеров: перед вальцовым станком и после него. Внутри станка монтируют сито, которому сообщаются качательные колебания. Сито с криволинейной поверхностью разделяет продукт на две фракции. При этом расходомер устанавливают в потоке проходовой фракции. Извлечение определяют как отношение расхода проходовой фракции к расходу продукта, подаваемого на измельчение.
Основной недостаток метода — сложность реализации в существующих конструкциях вальцовых станков.
Пятый метод базируется на непрерывном отборе пробы из общего потока продукта и анализа этой пробы в специальном устройстве — дисперсанализаторе типа ДА, который устанавливают в потоке продукта после вальцового станка.
Отбираемый из общего потока продукт по патрубку поступает внутрь цилиндрического сита 2, заключенного в цилиндрический барабан 3 с двумя рядами 4 и 5 отверстий. Барабан вместе с ситом получает вращение от приводного устройства 7. Мелкая фракция просеивается и через отверстия 4 поступает в левый отсек неподвижной воронки 6, а сход с сита через отверстия 5 по» падает в правый отсек. Через воронки мелкая проходовая и сходовая фракции падают на движущуюся ленту транспортера.
Транспортер установлен на ножевых опорах (призмы и подушки) и выполняет функции весов. Система, состоящая из датчика положения транспортера, усилителя, исполнительного электродвигателя и винта, автоматически уравновешивает ленточный транспортер и удерживает его в горизонтальном положении. Уравновешивание достигается перемещением воронки.
С воронкой соединен сердечник дифференциально-трансформаторного датчика, который подключен к вторичному показывающему и самопишущему прибору ЭПИД или КСДЗ.
Воронки автоматически устанавливаются в такое положение, при котором моменты сил тяжести проходовой и сходовой фракций на ленте транспортера относительно опоры становятся равными. Мерой извлечения служит линейное перемещение воронки.
Дисперсанализатор предназначен для контроля степени измельчения продуктов, состоящих из частиц размером от 0,13 до 3 мм. Пределы измерения проходовой фракции от 0 до 100%, погрешность анализа по данным испытаний около ±1,5%, при расходе продукта через цилиндрическое сито до 2 кг/ч.
Прибор может быть применен на большинстве систем вальцовых станков мукомольного завода, что является его достоинством.
Общее положительное качество всех устройств, основанных на прямых методах измерения степени измельчения зерна и промежуточных продуктов, — независимость точности результатов от физико-механических свойств продуктов.
Контроль зольности продуктов. Для управления технологическим процессом особенно важна оперативная информация о качестве продуктов: зольности, белизне, содержании оболочек. Приборы для измерения в потоке зольности и содержания оболочек отсутствуют.
Для измерения белизны муки в потоке разработана установка дистанционного контроля белизны марки ДКБ. Аналогичные установки применяют за рубежом.

 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

..........................................................................................................................

 
 
© 2011 Разработано специально для food-industri.ru, все права защищены.
Копирование материалов сайта разрешается только с указанием прямой индексируемой ссылки на источник.