Регулирование выхода муки по сортам

Аналогичным образом подходят к регулированию выхода муки по сортам, воздействуя на режим работы технологических машин и системы перекрыш для формирования выходных потоков.
Возможен случай, когда при достижении плановых выходов муки и отрубей не удается выполнить требования по качеству сортов муки, т. е. средневзвешенная зольность всей муки оказывается выше плановой или расчетной. Выход из такого положения один — снять полный количественно-качественный баланс помола и скорректировать технологическую схему.
Выхода муки и отрубей могут медленно изменяться, колеблясь синхронно около средних величин (см. рис. 3, поз. 2) со значительной амплитудой. Это может быть вызвано нестабильностью качества зерна, подаваемого в вальцовый станок I драной системы. Нарушение стабильности качества зерна чаще всего наблюдается при периодическом опорожнении и смене бункеров, из которых дозируют компоненты зерновой смеси, при неравномерной работе увлажнительных машин и других периодических процессах в подготовительном отделении мукомольного завода.
Таким образом, при синхронном, но со сдвигом по фазе изменении выходов муки и отрубей необходимо прежде всего проверить стабильность качества зерна, подаваемого в размол. Для этого в течение одного-двух периодов колебаний выходов через 5—10 мин отбирают пробы зерна перед вальцовым станком I драной системы и анализируют их: определяют натуру, влажность, засоренность, стекловидность. Так как натура функционально связана с влажностью, засоренностью, крупностью, стекловидностью и другими характеристиками, то можно ограничиться определением только натуры. Если натура изменяется с той же периодичностью, что и выхода муки и отрубей, значит причина нестабильности выходов кроется в колебаниях процесса подготовки зерна к помолу. Необходимо наладить процесс подготовки зерна, проверяя все его этапы, начиная с анализа работы бункера для отволаживания зерна перед помолом и двигаясь далее против направления движения потоков зерна вплоть до бункеров для неочищенного зерна.
Встречается и такая ситуация, когда некоторые выходные потоки достаточно стабильны во времени, а другие, например поток муки высшего сорта, регулярно колеблются около средней величины. Наиболее вероятная причина такого явления — периодическое изменение режима работы одной или нескольких технологических машин. Например, «биение» вальцов в вальцовом станке II драной системы приведет к периодическому изменению рабочего зазора и, следовательно, к периодическому изменению степени измельчения, количества и качества крупок и дунста, из которых вырабатывают муку высшего сорта. Период измерения рабочего зазора в зависимости от передаточного отношения зубчатой межвальцовой передачи практически может находиться в пределах от 1 с до нескольких часов. Например, если период изменения рабочего зазора равен 1 ч, то и выход муки высшего сорта будет изменяться с такой же часто* той.
Причиной периодических изменений может быть остановка очистителей в рассевах, «биение» вальцов в станках 1—3-й размольных систем.
Из приведенных примеров анализа диаграмм СЦКВ с записью выходов муки и отрубей видно, что средние значения (математические ожидания) характеризуют действительный выход каждого продукта в процентах к количеству зерна, приступающему в размол, а характеристики колебаний выходов косвенно указывают на возможные места возникновения нарушений процесса.
Поиск и устранение нарушений в технологическом процессе требует затрат времени и труда. Для сокращения затрат времени можно рекомендовать следующее.
В потоке верхнего схода рассева последней драной системы целесообразно установить расходомер типа РЦ. По показаниям этого прибора можно оперативно контролировать общее извлечение крупок, дунста и муки в драном процессе и, таким образом, исключить один из неизвестных параметров (крупные отруби) при поиске причин отклонения выхода отрубей от плана. Остается один неизвестный параметр — поток мелких (размольных) отрубей.
Установить расходомеры типа РЦ в потоках крупок высшего качества перед их размолом. Эти приборы позволят быстрее находить причины больших колебаний выхода муки высшего сорта.
Для контроля стабильности свойств помольной смеси зерна применять поточный плотномер ПЗН. Этот прибор целесообразно устанавливать в потоке зерна непосредственно перед вальцовыми станками драной системы. Если натура зерна изменяется не более чем на ±10 г/л, то можно считать, что подготовка зерна к помолу ведется стабильно и можно ожидать стабильного выхода муки и отрубей при установившемся режиме технологического процесса и отсутствии регулирующих воздействий в размольном отделении.
Если колебаний объемной массы более ±10 г/л, следует отрегулировать работу подготовительного отделения, так как при больших случайных колебаниях объемной массы невозможно оперативно отыскать оптимальные режимы работы машин размольного отделения.
Чаще всего выход и качество муки не отвечают требованиям стандарта в первые часы работы мукомольного завода после ремонта и декадных остановок. В этот период завод выводят на плановую производительность и все потоки характеризуются не стационарностью. Поэтому выход и качество муки не характеризуют с достаточной точностью технологическую эффективность процесса. Чтобы быстрее выйти на установившийся оптимальный режим, необходимо:
пользуясь счетчиками автоматических весов или показаниями расходомера РВД-71 перед вальцовыми станками I драной системы, возможно быстрее установить плановую производительность цеха;
питатели всех вальцовых станков отрегулировать так, чтобы продукты шли через станки «напролет», т. е. не накапливались в их приемных бункерах;
регулирование режима работы машин, главным образом извлечения по системам, целесообразно начинать после того, как выхода муки и отрубей стабилизируются, т. е. после того, когда транспортное запаздывание продуктов практически не влияет на величину выходов;
регулирующие воздействия наносят ступенчато через промежутки времени не менее времени транспортного запаздывания, т. е. через такие промежутки времени, когда явно обнаруживается и может быть количественно оценена реакция выходов на произведенные регулировки.
Следует отметить, что СЦКВ и автоматические расходомеры не заменяют весы. В потоках зерна, муки и отрубей весы нужны для точного суммарного учета всех продуктов. Расходомеры и СЦКВ как поточные приборы должны использоваться лишь для оперативного контроля и управления процессом.
Наиболее важным условием эффективного применения системы централизованного контроля выходов и белезны муки в потоке является стабилизация потоков зерна в подготовительном отделении и на входе в размольное отделение.
Зарубежные фирмы, в частности «Бюлер» Швейцария, для стабилизации расхода зерна в потоке применяет весовые дозаторы лоткового типа с пневматической системой стабилизации и автоматические порционные весы «Хронос» с электронным устройством для задания частоты отвесов. Импульсы от этих весов одновременно используются для вычисления выходов муки и отрубей. Весовые дозаторы непрерывного действия устанавливают после бункеров для неочищенного зерна и после бункеров для отволаживания. Эти дозаторы обеспечивают стабильный расход отдельных компонентов зерна, а также смеси зерна.
Суммарная производительность включенных дозаторов на 5—10% больше производительности размольного отделения. Для автоматического согласования производительности подготовительного и размольного отделений внизу и вверху бункера для отволаживания зерна перед размолом предусмотрены датчики уровня, которые включены в цепь управления дозаторами. Когда бункер полностью заполняется зерном, срабатывает верхний датчик уровня и автоматически отключает все весовые дозаторы. Технологические машины (сепараторы, триеры и т. п.) работают на холостом ходу. После того как верхний датчик уровня освободится от зерна, включаются в работу весовые дозаторы. В течение часа весовые дозаторы отключаются примерно на 3—5 мин.
Стабилизация потока зерна перед вальцовыми станками I драной системы осуществляется весами «Хронос» с задатчиком частоты (темпа) отвесов. Для согласования производительности этих весов с производительностью вальцовых станков I драной системы используют Следующий прием. Один станок (или половина станка) загружается полностью так, что над ним всегда имеется столб зерна высотой 2—3 м. Вверху этого столба установлен зернослив, по которому излишки зерна поступают на другой станок (или половину станка). Если принять, что нагрузка на первый станок равна 100%, то другой станок через зернослив загружается на 80— 85%. Если по каким-либо причинам (например, изменилась натура зерна) нагрузка на первый станок уменьшилась, то она автоматически увеличится на второй станок. Суммарная производительность всегда равна производительности автоматических весов.
На отечественных мукомольных заводах, как было показано в предыдущей главе, для стабилизации расхода зерна в потоке применяются объемные дозаторы, расходомеры с системой автоматической стабилизации.
Согласование производительности подготовительного отделения с размольным осуществляется выключением на некоторое время дозаторов по сигналу от верхнего датчика уровня в бункере для отволаживания зерна, а согласование стабилизированного расхода зерна через автоматические порционные весы или расходомеры с производительностью вальцовых станков I драной системы достигается тем, что зерно через эти станки идет «напролет» или в питателе станков применена заслонка, которая автоматически регулирует зазор питания в зависимости от высоты столба зерна в приемном бункере.
Опыт передовых предприятий показывает, что наилучшая стабилизация количественно-качественных характеристик зерна в подготовительном отделении получается при применении метода непрерывного кондиционирования и отволаживания, который все шире применяют на отечественных заводах. При этом методе намного проще решается задача согласования производительности подготовительного и размольного отделений мукомольного завода. Упрощается схема электрических блокировок, так как дозаторы отключаются лишь при остановке вальцовых станков I драной системы, что на практике происходит относительно редко.
Стабилизация необходима не только для создания нормальных условий эксплуатации систем централизованного контроля процесса и применения управляющих вычислительных машин, но и для повышения технико-экономических показателей предприятия в целом.

 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

..........................................................................................................................

 
 
© 2011 Разработано специально для food-industri.ru, все права защищены.
Копирование материалов сайта разрешается только с указанием прямой индексируемой ссылки на источник.