Износ, при котором нормальная работа данного сопряжения невозможна из-за нарастающих неисправностей и опасности аварии, называют предельным. Для большинства деталей в подвижных соединениях нарастание износа протекает по кривой, приведенной на рисунке 1. Деталь становится непригодной для эксплуатации, если износ достигнет величины S3 на грани перехода участка кривой 2—3 в точке 3.
На основе лабораторных и практических данных определяют предельно допустимый износ деталей. Детали подбирают с таким расчетом, чтобы превышение допустимого износа не приводило сразу же к аварии, т. е. предусматривают определенный запас прочности, обеспечивающий нормальную работу деталей еще целый
межремонтный срок. Для примера1 приведем предельно допустимые нормы износа некоторых деталей. Износ шеек шпинделей допускается в пределах от 0,01 до 0,05 мм (в зависимости от точностных требований, предъявляемых к оборудованию), шеек валов под подшипники качения не должен превышать 0,03—0,04 мм, а шлицев по ширине 0,10—0,15 мм.
В зубчатых передачах износ стальных зубьев по толщине допускается до 10% от толщины зуба на начальной окружности (при окружной скорости до 2 м/с и передаче мощности в одном направлении без ударной нагрузки) и до 5% при ударной нагрузке и реверсивной передаче.
Признаки износа деталей
Об износе деталей машин часто можно судить по характеру их работы. Так, шум в зубчатых передачах свидетельствует об износе профиля зубьев. Гремящий шум (частые звонкие стуки), издаваемый при работе узлов с подшипниками качения, означает, что на шариках, роликах или кольцах появились язвины или в подшипники попала пыль. Глухие удары сигнализируют об ослаблении посадки подшипника на валу или в корпусе. Изменение формы детали и появившиеся на ней трещины, царапины, бороздки и забоины также служат признаками износа.
Для получения количественной оценки степени износа деталей применяют различные методы. Наибольшее распространение получил метод микрометража. Сущность метода состоит в измерении размеров деталей до постановки их в работу и после изнашивания.
Применяемые измерительные инструменты делят на следующие группы: штриховые меры длины и штанген-инструменты, проверочные инструменты, плоскопараллельные концевые меры, калибры и инструменты для измерения углов.
Штриховые меры длины и штангенинструменты. К ним относят металлические линейки, кронциркули, нутромеры, штангенциркули, штангенглубомеры и др. Условно к этой группе относят микрометрические инструменты и индикаторы. Эти приборы применяют:
кронциркули и нутромеры — для измерения внешних и внутренних диаметров деталей с точностью от 0,25 до 0,5 мм;
штангенциркуль — для измерения наружных и внутренних размеров любых деталей с точностью 0,1; 0,05 и 0,02 мм;
штангенглубомер — для измерения глубины отверстий, канавок, пазов, углублений и т. п. с точностью 0,02—0,15 мм;
штангензубомер — для измерения толщины зубьев (по начальной окружности) цилиндрических зубчатых колес с точностью 0,02—0,10 мм;
микрометры с ценой деления 0,01 мм — для измерения наружных размеров деталей;
штихмас — для измерения внутренних размеров с точностью 0,01 мм;
микрометрические глубиномеры —для измерения глубины и высоты с точностью 0,01 мм; пределы измерения глубомером 0—25; 25—50; 50—75; 75—100 мм. Для увеличения пределов измерения применяют удлинители;
индикаторы — для сравнительных измерений. Их изготавливают главным образом с ценой деления от 0,01 до 0,001 мм.
Индикаторы — основная часть многих измерительных приборов (штатива для проверки детали на биение, нутромера, прибора для измерения радиального зазора в подшипниках качения и др.).
Проверочные инструменты. Для определения величины зазора между сопрягаемыми деталями используют слесарные проверочные линейки и щупы. Щуп состоит из набора стальных пластинок толщиной 0,03—1 мм и длиной 50—200 мм. Точность определения величины зазора 0,01 мм.
Калибры. Служат для проверки размеров, форм и относительного расположения частей изделий. Калибрами измеряют предельные размеры изделий. Их изготавливают в виде двухсторонних и односторонних скоб для контроля валов или двухсторонних пробок.
Износ шейки коленчатого вала определяют микрометром, изогнутость валов коротких — на призмах, а длинных — в центрах токарных станков проверяют индикатором. Износ цилиндра определяют индикаторным нутромером (рис. 2, е), зубьев колес — штангензубомером, а направляющих — контрольной линейкой и щупом (определяют зазор) через каждые 300—350 мм по длине направляющей.
Сущность системы планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта оборудования
Бесперебойная и эффективная работа оборудования основана на применении системы планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта. Эта система представляет собой комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту машин для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, изложенных в нормативной документации.
Примером системы технического обслуживания и ремонта является система планово-предупредительного ремонта (ППР), включающая планирование, подготовку и реализацию технического обслуживания и ремонта определенных видов с заданными последовательностью и периодичностью.
Основное достоинство системы ППР — это планирование всех операций технического обслуживания и ремонта заранее, когда еще можно предотвратить непредвиденную остановку машины.
Комплекс работ для поддержания исправности или работоспособности оборудования в процессе его использования (эксплуатации) называется техническим обслуживанием. Оно предусматривает осмотр и контроль технического состояния машины, чистку, смазку узлов трения, замену отдельных деталей или их регулировку для предотвращения повреждения, устранение повреждений и т. п.
Техническое обслуживание машин выполняют ежесменно и периодически во время работы оборудования и в перерывах (например, на зерноперерабатывающих предприятиях во время декадных остановок).
Основное назначение ежесменного технического обслуживания заключается в наружном контроле машины или ее частей для обеспечения бесперебойной работы в течение смены и поддержания надлежащего внешнего вида.
Цель периодического планового технического обслуживания во время остановки предприятия или отдельных машин — поддержание исправности и работоспособности машины в период между двумя ближайшими плановыми остановками оборудования.
При ежесменном техническом обслуживании оборудования нельзя допускать ослабления крепежных деталей. Необходимо своевременно и достаточно смазывать трущиеся части, следить за исправностью смазочных систем и приспособлений, что обеспечивает плавность и легкость хода всех движущихся частей и отсутствие ненормальных шумов, стуков, вибраций.
При остановках для периодического планового технического обслуживания устраняют все мелкие неполадки и выявляют дефекты. Для этого частично разбирают оборудование со вскрытием узлов трения. Закрепляют соединения, очищают, промывают и при необходимости заполняют свежей смазкой картеры и системы для масла, проверяют исправность ограждений, устанавливают степень износа деталей и перечень деталей, подлежащих замене при очередном текущем ремонте. Все результаты осмотра заносят в журнал плановых технических осмотров *. При обнаружении серьезных дефектов, способных вызвать перебои в работе или аварии, неисправное оборудование ремонтируют вне плана. Техническое обслуживание оборудования осуществляют работники производственных цехов и участков (например, дежурные слесари, вальцовые, ситовейщики и др.).
|
